近日，交工集团在通铜T3标大龙山隧道与明山隧道特长隧道群的建设中，引进先进装备及系统，打造了一套隧道工字钢全流程智能生产线，助推项目建设提质增效。

　　智能装备优化作业模式

　　
　　通过在引入国产智能装备，依托模块化架构设计，该生产线集成了智能数控系统、2台解跺模组自动化设备、5台工业机器人集群（涵盖焊接、切割、抓取功能）以及多个核心功能单元，实现了从原材料上料到成品堆码的全链条无人化作业。通过先进的可视化数字管控平台，每一根钢拱架的冷弯精度、焊接质量、切割角度均能得到实时监测与闭环调控，以机械化、集约化手段提升施工质效。

　　引进工艺突破施工瓶颈

　　
　　创新引入“激光跟踪+AI视觉”双模校准系统，突破了多项关键工艺瓶颈，在钢架冷弯成型、三维定位焊接、端板装配等核心生产环节实现了±2毫米的超高精度控制，一次焊缝合格率超99%，意味着以往需要多名焊工协同数小时才能完成的高难度作业，如今仅需5分钟即可实现一次性精准成型，生产效率与精度显著提高。

　　技术升级助力效能提升

　　经过实践检验，这套经过改造的智能生产线能够有效为隧道施工作业节约生产时间及成本，单根钢拱架焊接耗时仅需5.5分钟，后续成品处理时间仅需2.5分钟，综合工作效率较传统方式提升约150%，综合成本降低约40%。连续生产单元实现了工序间的“零等待”无缝衔接，为通铜T3标两座特长隧道群的建设提供了稳定、高效的支护结构供应保障。